I. Wissenschaftliche Auswahl: Sicherstellung der Messzuverlässigkeit von der Quelle aus
Genauigkeit beginnt mit der richtigen Auswahl; Es ist wichtig, eine hohe Übereinstimmung zwischen Sensor und Nutzungsszenario sicherzustellen.
1. Matching Explosion-Proof-Bewertung
In Kohlebergwerken müssen eigensichere Sensoren mit einem Bergbauproduktsicherheitszeichen (MA) und einem Explosionsschutzzertifikat verwendet werden. Explosionssichere Kennzeichnungen wie „Ex ib I“ sollten deutlich lesbar sein.
2. Anpassung an das erkannte Objekt und die Umgebung
Vermeiden Sie den Einsatz katalytischer Verbrennungssensoren in Umgebungen, die Silizium- oder Schwefelverbindungen enthalten, um „Vergiftungsfehler“ zu verhindern.
Für Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit oder korrosiven Gasen sollten Produkte mit Edelstahlgehäusen und der Schutzart IP68 ausgewählt werden, um die Abdichtung zu verbessern.
3. Berücksichtigung des Bereichsspielraums
Wählen Sie Sensoren mit einer Reichweite, die mindestens 20 % über den tatsächlichen Betriebsbedingungen liegt, um eine langfristige Überlastung zu vermeiden, die zu Veränderungen in der Elastomerstruktur oder Schweißnahtbrüchen führt.
II. Verbesserung der Umweltanpassungsfähigkeit: Reduzierung externer Störfaktoren
Komplexe Betriebsbedingungen sind eine Hauptursache für Sensordrift und -ausfall. Gezielte Schutzmaßnahmen sind erforderlich.
1. Temperature Control: High temperatures accelerate component aging and cause coating materials to melt. In high-temperature environments (>60 Grad), sollten Hitzeschilde oder Wasser-/Luftkühlgeräte installiert werden.
2. Schutz vor Feuchtigkeit und Staub: Feuchtigkeit und Staub können leicht zu Kurzschlüssen führen. Es sollten Sensoren mit geschweißten Dichtungen oder vakuumgefüllten Stickstoffstrukturen ausgewählt werden, da ihre Dichtungsleistung der von Gummidichtungen oder Klebedichtungen überlegen ist.
3. Elektromagnetische Störfestigkeit: Starke elektromagnetische Felder können Turbulenzen im Ausgangssignal verursachen. Es sollten abgeschirmte Kabel verwendet und zuverlässig geerdet werden; Bei Bedarf sollten Filter eingebaut werden.
4. Korrosionsschutz: In sauren, alkalischen oder salzhaltigen Umgebungen sollten Sensoren mit pulverbeschichteter Oberfläche oder Gehäusen aus Edelstahl 304 ausgewählt werden und die Oberflächenkorrosion regelmäßig überprüft werden.
III. Standardisierte Kalibrierung und Verifizierung: Gewährleistung einer kontinuierlichen Datengenauigkeit
Die regelmäßige Kalibrierung ist das wichtigste Mittel zur Aufrechterhaltung der Genauigkeit und muss in Verbindung mit einem dynamischen Auslösemechanismus implementiert werden.
1. Legen Sie die Kalibrierungszyklen nach Typ fest
Methansensor (katalytisch): Monatlich
Kohlenmonoxidsensor: Vierteljährlich
Temperatur-/Drucksensor: Halb-jährlich
Geschwindigkeits-/Positionssensor: Jährlich
(Unter besonderen Betriebsbedingungen sollte der Zyklus um 30–50 % verkürzt werden).
2. Standardisieren Sie Kalibrierungsverfahren
Überprüfen Sie vor der Kalibrierung die Einhaltung der Umgebungsbedingungen (Temperatur 15-25 Grad, keine starken Störungen). Verwenden Sie ein rückverfolgbares Standardgas oder eine Signalquelle, um die Nullpunkt-, Genauigkeits- und Alarmpunktkalibrierung abzuschließen und die Parameter in den Speicher zu schreiben.
3. Die Verifizierung nach-der Kalibrierung ist obligatorisch
Bestätigen Sie, dass die Sensorleistung den Standards entspricht, indem Sie Steady-{0}State-Tests, Wiederholbarkeitsprüfungen, Reaktionszeittests und Alarmfunktionstests durchführen.
IV. Systematisches Management: Aufbau eines langfristigen Schutzmechanismus
Integrieren Sie Sensoren in das gesamte Sicherheitsmanagementsystem, um die Zuverlässigkeit zu verbessern.
1. Verwendung mit Sicherheitsbarrieren
Eigensichere Systeme müssen mit Sicherheitsbarrieren verwendet werden, um die Schleifenenergie zu begrenzen und Überspannungs- und Überstromschäden am Sensor zu verhindern.
2. Richten Sie Frühwarnmechanismen ein
Konfigurieren Sie im Überwachungssystem Alarme für abnormale Daten (z. B. Grenzwertüberschreitung der Drift, langsame Reaktion), um ein frühzeitiges Eingreifen zu erreichen.
3. Erstellen Sie Wartungsaufzeichnungen: Zeichnen Sie den Zeitpunkt jeder Reinigung, Kalibrierung und jedes Austauschs auf, um die Verfolgung von Leistungsänderungstrends zu erleichtern und einen vorausschauenden Austausch zu ermöglichen.
4. Personalschulung und Betriebsabläufe: Bediener sollten grundlegende Beurteilungsmethoden beherrschen und anormale Messwerte oder Alarmstörungen umgehend melden und beheben.
